LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR (LAS ASITELIN)

 

                                                                     Disusun oleh:

                                                                      AZHARUL

                                                            Nim    :   1104106010044
                                                      Jurusan    :   Teknik Industri





                                          LABORATORIUM DASAR PROSES PRODUKSI
                                        FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
                                                       DARUSSALAM – BANDA ACEH
                                                                         TAHUN 2013
                

                                                                              BAB I
                                                                     PENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang Masalah
     Pada era serba teknologi ini teknik pengelasan sangat diperlukan untuk berbagai proses pengerjaan industri seperti, pemotongan logam dan penyambungannya, konstruksi bangunan baja, dan konstruksi permesinan yang memang tidak dapat dipisahkan dengan teknologi manufaktur. Teknologi pengelasan termasuk yang paling banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan seperti bangunan dan mesin yang dibuat dengan teknik pengelasan menjadi ringan dan lebih sederhana dalam proses pembuatannya. Kualitas dari hasil pengelasan sangat tergantung pada keahlian dari penggunanya dan persiapan sebelum pelaksanaan pengelasaan.
Salah satu pengelasan yang paling banyak digunakan adalah jenis pengelasan yang disebut OAW atau Oxy Acetylene Welding, atau yang umumnya disebut las karbit. Pengelasan jenis ini dilakukan dengan menggabungkan logam dengan pemanasan pada logam dengan campuran gas asitelin dan oksigen yang dinyalakan dengan api. Las karbit memiliki beberapa keuntungan seperti mudah dalam pengaturan panas, mudah pada pengelasan plat tipis dan memiliki sarana yang praktis.

1.2    Tujuan Praktikum
Tujuan Praktikum ini adapun untuk memahami proses pengelasan las dengan menggunakan asitelin (las karbit), dengan harapan para Praktikan dapat memahami prinsip kerja dari las asitelin tersebut seperti, pengaturan kadar asitelin dan oksigen  untuk penyalaan api las dalam pengelasan yang bergantung pada ketebalan plat, dan juga dapat memiliki keahlian dalam pengelasan yang menggunakan asitelin dengan atau tanpa menggunakan kawat.



                                                                               BAB II
                                                                  TINJAUAN PUSTAKA

2.1    Teori Dasar
    Pengelasan (las karbit) lazimnya disebut OAW (Oxy Acetilene Welding) jika menggunakan asiteline dan sering disebut OFW (Oxy Fuel Welding) jika menggunakan propan. Pengelasan jenis OAW (Oxy Acetylene welding) prosesnya dilakukan dengan cara memanaskan logam yang akan dilas hingga bagian logam mencair. Las menggunakan nyala api dari campuran dari gas asitelin (C2H2) sebagai bahan bakar dan gas oksigen (O2). Pengelasan juga bisa dilakukan dengan logam pengisi (kawat las). Pembakaran campurann gas-gas ini akan menghasilkan panas yang dapat diatur tinggi rendahnya dengan mengatur proposisi campuran-campuran gas tersebut
    Optimalnya perbandingan gas yang akan dibakar sangat diperlukan untuk menghasilkan pembakaran yang baik pada suatu pengelasan asitelin. Gas asitelin dapat menghasilkan temperatur pembakaran yang sangat tinggi. Gas asitelin memiliki jenis antara lain :
1.    Asitelin (C2H2)
Suatu hidrokarbon alkuna sederhana yang hanya terdiri dari dua atom karbon dan dua atom hidrogen. Kedua karbon terikat melalui ikatan rangkap tiga, dan masing-masing atom karbon memiliki hibridisasi orbital sp untuk ikatan sigma. Hal ini menyebabkan keempat atom pada asetilena terletak pada satu garis lurus, dengan sudut C-C-H sebesar 180°.
2.    Propan (C3H8)
Salah satu gas minyak bumi cair (LP-gas atau LPG) yang ditemukan bercampur di gas alam dan minyak bumi. Propana dipisahkan dari gas alam di pusat pengolahan gas alam.




2.2    Prinsip kerja alat
Pada saat pengelasan panas yang dihasilkan dapat mencapai dan bahkan jauh melebihi titik lebur logam baja, yaitu 2680 – 10.000 derajat fahrenheit yang membuat baja mencair dengan sangat mudah, oleh karena itu pada prisipnya nyala api pada pengelasan harus diatur sedemikian rupa untuk menghasilkan pembakaran yang optimal. Pembakaran campuran gas terjadi pada ujung suatu pencampur gas yang umumnya disebut brander. Di dalam brander ini gas pembakar dan asam disalurkan melalui saluran yang sebelumnya terpisah dan dilengkapi dengan katup-katup pembuka penutup yang dapat diatur pembukaannya sehingga jumlah gas yang melaluinya juga dapat diatur. Ada tiga macam pengaturan nyala api pengelasan asitelin, yaitu;
1.    Nyala Netral
Nyala api memiliki perbandingan yang sama antara gas asitelin dan gas oksigen yang menhasilkan api berwarna biru ke jingga pada kerucut luar dan warna putih kemilau agak kehijauan pada inti.

2.    Nyala Oksidasi
Nyala api memiliki perbandingan gas oksigen lebih dominan dari pada gas asitelin sehingga menghasilkan api berwarna jingga keunguan pada kerucut luar dan warna putih keunguan pada inti.

3.    Nyala Karburasi
Nyala api memiliki perbandingan gas asitelin lebih dominan dari pada gas oksigen sehingga menghasilkan api berwarna biru pada bagian luar dan putih pada bagian inti.
 




                                                                         BAB III
                                                           METODE PRAKTIKUM

3.1    Instalasi Pengujian
1.    Menyiapkan segala peralatan, bahan/material dan tempat pengelasan.
2.    Memasang semua peralatan seperti regulator pada tabung, selang hijau pada tabung oksigen dan selang merah pada tabung asitelin.
3.    Mengencangkan semua penghubung yang pada selang dengan tabung..
4.    Katup penutup pada tabung oksigen dibuka hingga menunjukkan angka 3 pada regulator.
5.    Katup penutup pada tabung asitelin dibuka hingga menunjukkan angka 6 pada regulator.
6.    Periksa ujung brander, jika kotor dibersihkan dengan sikat baja.
7.    Pengelasan siap dilakukan

3.2    Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:
Alat :

a.    Peralatan yang digunakan untuk pengelasan ada dua yaitu peralatan las asitelin dan peralatan bantu mengelas.
Peralatan las asitelin terdiri dari:
-    Selang
-    Brander
-    Regulator
-    tabung las


Peralatan bantu mengelas :
-    Penggaris besi
-    Palu
-    Sikat baja
-    Korek api
-    Kaca mata las
-    Tang
-    Kikir
-    Sarung tangan
-    Penggores
-    Apron
-    Alat pemotong


Bahan :
-    Plat ukuran 130 x 70 mm
-    Kawat las

3.3    Teknik pengelasan
1.    Posisi pengelasan di bawah tangan
Pengelasan di bawah tangan adalah proses pengelasan yang dilakukan di bawahtangan dan benda kerja terletak di atas bidang datar. Sudut ujung pembakar(brander) terletak diantara 60° dan kawat pengisi (filler rod) dimiringkan dengansudut antara 30° - 40° dengan benda kerja. Kedudukan ujung pembakar ke sudutsambungan dengan jarak 2 – 3 mm agar terjadi panas maksimal pada sambungan.Pada sambungan sudut luar, nyala diarahkan ke tengah sambungan dangerakannya adalah lurus.


2.    Posisi pengelasan datar ( horizontal )
Pada posisi ini benda kerja berdiri tegak sedangkan pengelasan dilakukan denganarah mendatar sehingga cairan las cenderung mengalir ke bawah, untuk ituayunan brander sebaiknya sekecil mungkin. Kedudukan brander terhadap bendakerja menyudut 70° dan miring kira-kira 10° di bawah garis mendatar, sedangkankawat pengisi dimiringkan pada sudut 10° di atas garis mendatar.


3.    Posisi pengelasan tegak ( vertical )
Pada pengelasan dengan posisi tegak, arah pengelasan berlangsung ke atas atauke bawah. Kawat pengisi ditempatkan antara nyala api dan tempat sambunganyang bersudut 45°-60° dan sudut brander sebesar 80°.

4.    Posisi pengelasan di atas kepala ( Overhead )
Pengelasan dengan posisi ini adalah yang paling sulit dibandingkan dengan posisilainnya dimana benda kerja berada di atas kepala dan pengelasan dilakukan daribawahnya. Pada pengelasan posisi ini sudut brander dimiringkan 10° dari garisvertikal sedangkan kawat pengisi berada di belakangnya bersudut 45°-60°.

5.    Pengelasan arah ke kiri ( maju )
Cara pengelasan ini paling banyak digunakan dimana nyala api diarahkan ke kiridengan membentuk sudut 60° dan kawat las 30° terhadap benda kerja sedangkansudut melintangnya tegak lurus terhadap arah pengelasan. Cara ini banyak digunakan karena cara pengelasannya mudah dan tidak membutuhkan posisi yangsulit saat mengelas.

6.    Pengelasan arah ke kanan ( mundur )
Cara pengelasan ini adalah arahnya kebalikan daripada arah pengelasan ke kiri.Pengelasan dengan cara ini diperlukan untuk pengelasan baja yang tebalnya 4,5mm ke atas.

7.    Operasi Branzing ( Flame Brazing )
Yang dimaksud dengan branzing disini ada lah proses penyambunngan tanpamencairkan logaminduk yang disambung, hanya logam p eng isi saja. Misalnyasaja proses penyambungan pelat baja yang menggunakan kawat las darikuningan. Ingat bahwa titik cair Baja ( ± 1550 °C) lebih tinggi dari kuningan (sekitar 1080°C). dengan perbedaan titik car itu, proses branzing, akan lebihmudah dilaksanakan daripada proses pengelasan.
8.    Operasi Pemotongan Logam ( Flame Cut )
Kasus pemotongan logam sebenarnya dapat dilakukan dengan berbagai cara. Proses penggergajian (sewing) dan menggunting(shearing) merupakan contoh dari proses pemotongan logam dan lembaran logam. Proses menggunting hanya cocok diterapkan pada lembaran logam yang ketebalannya tipis. Proses penggergajian dapat diterapkan pada pelat yang lebih tebal tetapimemerlukan waktu pemotongan yang lebih lama. Untuk dapat memotong pela ttebal denngan waktu lebih singkat dari cara gergaji maka digunakan las gas inidengan peralatan khusus misalnya mengganti torchnya ( dibengkel-bengkel menyebutnya brender ). Pemotongan pelat logam dengan nyala api ini dilakukan dengan memberikansuplai gas Oksigen berlebih. Pemberian gas Oksigen lebih, dapat diatur padatorch yang memang dibuat untuk keperluan memotong.

9.    Operasi Perluasan ( Flame Gauging )
Operasi perluasan dan pencukilan ini biasanya diterapkan pada produk/komponenlogam yang terdapat cacat/retak permukaannya. Retak/cacat tadi sebelumditambal kembali dengan pengelasan, terlebih dahulu dicukil atau diperluas untuk tujuan menghilangkan retak itu. Setelah retak dihilangkan barulah kemudian alurhasil pencungkilan tadi diisi kembali denganlogam las.


10.    Operasi Pelurusan ( Flame Straightening )
Operasi pelurusan dilaksanakan denganmemberikan panas pada komponendengan bentuk pola pemanasan tertentu.Ilustrasi dibawah ini menunjukkanprinsip dasar pemuaian dan pengkerutanpada suatu logam batang.Batang lurus dipanaskan dengan polapemanasan segitiga. Logam cenderungmemuai pada saat dipanaskan. Daerahpemanasan tersebut menghasilkanpemuaian yang besar. Logam mengkerutpasa saat didinginkan. Daerah pemanasan terbesar.

3.4    Langkah Pengerjaan
Berikut langkah kerja dalam prose las asitelin:
1.    Menyiapkan semua peralatan, bahan dan tempat yang akan digunakan.
2.    Menggunakan peralatan pengaman (Safety).
3.    Pemotongan plat berukuran 130 x 70 mm.
4.    Membuat dua garis penanda alur las pada plat, yaitu alur las yang tidak menggunakan kawat dan yang menggunakan kawat.
5.    Letakkan plat yang sudah di beri garis pada tempat pengelasan.
6.    Selang regulator las dipasang pada tabung yang telah disiapkan.
7.    Memakai kaca mata las agar cahaya las tidak merusak mata dan menggunakan apron untuk melindungi tubuh dari percikan api las.
8.    Penyalaan api pada las asitelin dengan cara memutarkan katup pembuka gas asitelin dan menhidupkan api dengan korek api.
9.    Pengaturan nyala api dengan memutar katup gas asitelin dan gas oksigen hingga nyala api yang optimal didapatkan.
10.    Jika semua persiapan sudah lengkap, dekatkan las dengan benda kerja (plat) untuk melakukan proses pengelasan.
11.    Pengelasan plat dengan menggunakan teknik maju dan dengan alur bulat pada alur. Pengelasan dilakukan pada alur yang tanpa menggunakan kawat terlebih dahulu.
12.     Pengelasan plat pada garis alur pengelasan kedua dengan alur bulat dan  menggunakan kawat las.
13.    Jika proses pengelasan sudah selesai, alat las dimatikan dengan cara mengecilkan gas asitelin dan gas oksigen sampai habis.
14.    Sikat ujung penyemprot las dengan menggunakan sikat baja untuk mencegah penyumbatan katup.
15.    Pemberian identitas pada benda kerja yang sudah siap.




                                                                                BAB IV
                                                            ANALISIS PERMASALAHAN

Pada proses pengelasan yang bagus sangat diperlukan keterampilan dari si pengelas dan persiapan pengelasan yang cukup, karena pada proses pengelasan memerlukan tingkat ketelitian dan konsenterasi yang tinggi sehingga dapat menghasilkan produk optimal. Permasalahan yang sering terjadi pada proses pengelasan asitelin dapat kita lakukan dengan cara mengamati hasil dari pengelasan pada plat. Permaslahan yang sering terjadi adalah terjadinya kecacatan pada hasil las pada plat seperti:
-    Terbentuknya Lubang pada plat.
Disebabkan karena terlalu lama terjadi pengapian pada bagian plat yang dilas.
-    Kekeliruan pada alur pengelasan.
Disebabkan karena keterampilan pengelas yang belum menguasai teknik pengelasan secara sempurna.




                                                                                BAB V
                                                                            PENUTUP

5.1    Kesimpulan
        Proses pengelasan merupakan proses penyambungan antara dua logam atau lebih. Pada proses pengelasan memerlukan banyak latihan dan uji coba las, dikarenakan proses pengelasan memerlukan keterampilan, tingkat ketelitian dan konsenterasi yang tinggi untuk mendapatkan hasil pengelasan yang optimal.

        Menguasai prinsip dari pengelasan asitelin sangat dibutuhkan seperti cara pengaturan nyala api yang diperlukan, karena biasanya las asitelin digunakan pada plat yang tipis sehingga memerlukan pengaturan nyala api yang sesuai.

5.2  Saran   
Dalam setiap proses pengelasan yang dilakukan selalu utamakanlah keselamatan (safety first), dengan menggunakan pengaman mata, tangan dan tubuh. dan juga menjaga dan merawat semua peralatan las yang digunakan agar tidak rusak dan tahan lama (awet). ;Hanya Di Sini™

Continue Reading

LAPORAN PENGERJAAN PLAT/TOOL BOX

LAPORAN PRAKTIKUM PROSES MANUFAKTUR (PENGERJAAN PLAT/TOOL BOX)

                                                                           Disusun oleh:

                                                                           AZHARUL
                                                                 Nim    :   1104106010044
                                                            Jurusan    :   Teknik Industri





                                             LABORATORIUM DASAR PROSES PRODUKSI
                                         FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS SYIAH KUALA
                                                        DARUSSALAM – BANDA ACEH
                                                                        TAHUN 2013





                                                                           BAB I
                                                                 PENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang
Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macam-macam pengerjaan, diantaranya adalah menggunting, melukis, melipat, melubangi, meregang, pengawatan, mengalur, menyambung, dan lain-lain. Dalam modul materi pengerjaan plat ini akan dibahas tetang :
1.  Proses pemotongan plat
2.  Proses Tekuk (bending)

a.    Pemotongan Plat
Pada proses pemotongan plat, alat yang digunakan untuk memotong plat adalah mesin gullotine. Mesin gullotine terdiri diri 2 (dua) jenis yakni mesin gullotine manual dan mesin gullotine hidrolik. Disini alat yang digunakan untuk praktek pada praktikum proses produksi adalah mesin guillotine manual. Mesin gullotine manual pemotongan pelat dilakukan dengan tuas penekan yang   digerakkan   oleh   kaki   si  pekerja.   pelat   yang   dapat   dipotong   di bawah 0,6 mm.
Prinsip kerja mesin gullotine ini menggunakan gaya geser untuk proses pemotongan Pelat  yang dipotong  diletakkan  pada landasan  pisau tetap  dan pisau atas  ditekan  sampai memotong pelat. Untuk mengurai besarnya gaya geser ewaktu tejadinya proses pemotongan posisi   mata   pisau   atas   dimiringkan,   sehingga   luas   penampang   pelat  yang dipotong mengecil . 
Hasil pemotongan dari mesin gullotine ini dipengeruhi oleh kemiringan dan kelonggaran (suaian) antara kedua posisi pisau. Untuk mendapatkan hasil pemotongan yang baik tehadap  pelat yang dipotang sesuai antara ke 2 mata pisau harus jenis pelat yang dipotong.
b.    Proses Tekuk (Bending)
Pada proses tekuk ini, mesin yang digunakan untuk melipat atau menekuk plat adalah mesin bending manual dan bending Hydraulic Pipe Bender. Bending manual digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan hydraulic pipe bender digunakan untuk menekuk benda kerja yang berbentuk silinder.
Secara mekanika proses penekukan ini terdiri dari dua komponen gaya yakni: tarik dan tekan (lihat gambar). Pada gambar memperlihatkan pelat yang mengalami proses pembengkokan ini terjadi peregangan, netral, dan pengkerutan. Daerah peregangan terlihat pada sisi uar pembengkokan, dimana daerah ini   terjadi deformasi plastis atau perobahan bentuk. Peregangan ini menyebabkan   pelat mengalami pertambahan panjang. Daerah netral merupakan daerah yang tidak mengalami perobahan. Artinya pada daerah netral ini pelat tidak mengalami   pertambahan panjang atau perpendekkan. 
Daerah sisi bagian dalam pembengkokan merupakan daerah yang mengalami penekanan, dimana daerah ini mengalami pengkerutan dan penambahan ketebalan, hal ini disebabkan karena daerah ini mengalami perobahan panjang yakni perpendekan.atau menjadi pendek akibat gaya tekan yang dialami oleh pelat. Proses ini dilakukan dengan menjepit pelat diantara landasan dan sepatu penjepit selanjutnya bilah penekuk diputar ke arah atas menekan bagian pelat yang akan mengalami penekukan.

1.2    Tujuan Praktikum
1.    Agar mahasiswa mengerti cara membuat pola, memotong, dan melipat benda kerja pelat / logam lembaran.
2.    Agar mahasiswa mampu melakukan kerja pembuatan pola, pemotongan dan  pelipatan benda kerja pelat / logam lembaran secara benar.
3.    Memiliki keterampilan memotong plat dengan beberapa macam alat potong.
4.     Memahai prinsip dan cara menggergaji dengan baik dan benar.
BAB II
TINJAUAN PUSTAKA


2.1    Teori Dasar
Yang dimaksud pengerjaan plat adalah pengerjaan membentuk dan menyambung logam lembaran (plat) sehingga sesuai dengan bentuk dan ukuran yang sudah direncanakan. Pengerjaan plat dapat dilakukan dengan menggunakan keterampilan tangan, mesin, atau perpaduan dari keduanya, yang meliputi macam-macam pengerjaan, diantaranya adalah melukis, melipat, melubangi, meregang, menyambung, dan lain-lain.
Dalam melakukan praktek kerja kita harus mengetahui urutan atau langkah-langkah kerja sebagai berikut, antara lain :
1.    Pembuatan gambar kerja
2.    Melakukan pemotongan plat
3.    Menghitung besarnya bending (penekukan)
4.    Assembling

2.2    Prinsip Kerja Alat
1.    Mistar Baja
Mistar baja ini berfungsi untuk mengukur benda kerja yang berukuran pendek, selain itu juga dapat dipakai untuk membimbing penggoresan dalam melukis batangan pada pelat yang digunakan, ukuran panjang dari mistar baja ini bermacam-macam, ada yang berukuran 30 cm, 60 cm, dan 100 cm.
2.    Mistar Siku
Digunakan untuk menarik garis –garis sejajar serta menyiku terhadap sisi-sisi pinggir, juga digunakan untuk memeriksa kerataan pinggir suatu benda kerja.
3.    Penggores
Ada 3 jenis penggores yang sering digunakan yaitu penggores teknik, penggores saku, dan penggores mekanika Penggores digunakan untuk menggambar bentangan pada permukaan pelat. Penggores yang baik untuk digunakan harus bersudut 250 sampai 300. Penggores (scriber) adalah alat untuk menggores benda kerja (logam) sebagai persiapan untuk dikerjakan atau sebagai gantinya pensil apabila hendak menggambar di atas kertas.
4.    Palu
Pembentukan benda kerja dapat dilakukan baik dengan tangan maupun dengan mesin. Bila dilakukan dengan tangan, kita dapat menggunakan palu.
5.    Ragum
Ragum adalah alat untuk menjepit benda kerja yang akan dikikir, dipahat, ditab, dll.
6.    Kikir
Kikir ini digunakan untuk menghilangkan bagian yang tajam. Pada umumnya pekerjaan yang sederhana akan lebih ekonomis. Kikir terbuat dari baja karon tinggi yang ditempa sesuai dengan panjangnya. Macam-macam kikir antara lain: Kikir Rata, bulat, segi empat, setengah lingkaran, segi tiga, bujur sangkar
7.    Mesin Bending
Mesin ini digunakan untuk melipat atau menekuk pelat kerja yang telah diselesaikan untuk pekerjaan awal. Mampu menekuk pelat dengan tebal maksimum 3 mm dan panjang maksimal 1,5 meter, sedangkan untuk mesin bending promecam untuk pembendingan pelat yang tidak dapat dibending dengan bending manual.
8.    Gergaji Tangan
Gergaji Tangan merupakan alat pemotong dan pembuat alur yang sederhana, bagian sisinya terdapat gigi-gigi pemotong yang dikeraskan. Bahan daun gergaji pada umumnya terbuat dari baja perkakas (tool steel), baja kecepatan tinggi (HSS/high speed steel), dan baja tungsten (tungsten steel).
9.    Penitik
Penitik dapat digunakan untuk menitik bagian benda kerja yang akan di bor. Bentuk penitik yang sering digunakan adalah silinder yang dikartel dengan ujung tirus yang bersudut 250 sampai 300.

10.    Tang
Digunakan untuk menjepit atau memegang benda kerja
11.    Sarung Tangan
Sarung Tangan digunakan untuk melindungi tangan dari pengaruh lingkungan sekitarnya.
12.    Drill
Mesin Drill digunakan untuk melubangi benda yang akan dikerjakan, dalam hal ini untuk menyambung pelat satu dengan yang lain menggunakan paku keling serta untuk jalan keluar panas pada benda yang dibuat
13.    Hand driver
Adalah yang digunakan untuk mengepres atau mengunsi paku atau skrup, alat ini biasanya digunkan pada heatsink.

2.3    Langkah Pengerjaan
Secara garis besar prosedur kerja membuat tool box adalah sebagai berikut:
1.    Pembuatan Gambar kerja
Langkah awal kerja pelat adalah menggambar. Gambar benda kerja dapat digambar langsung pada pelat yang akan digunakan. Adapun peralatan yang digunakan untuk menggambar tersebut adalah:
a.    Penggores, digunakan untuk menggaris pelat atau menandai sehingga pada pelat terdapat goresan sket bukaan.
b.    Mistar siku, digunakan untuk melihat kesikuan dari garis, dan sudut pelat tersebut.
c.    Mistar baja, digunakan untuk mengukur, menarik garis, serta sebagai pedoman dalam penggoresan.

2.    Melakukan pemotongan pelat
Setelah selesai menggambar pada pelat, langkah selanjutnya adalah melakukan pemotongan menurut garis pada gambar tersebut. Pemotongan dapat dilakukan dengan mesin potong atau dengan menggunakan manual.
3.    Melakukan Penekukan
Setelah pelat yang kita potong dan kita hitung besar pembandingnya, maka langkah berikutnya adalah penekukan pembendingan. Bending dapat kita lakukan baik secara manual dengan mesin bending dan dengan menggunakan palu (dipukul). Penekukan yang diizinkan adalah bagian busur lengkung netral dari luas penekukan.
a.    Sumbu penekukan adalah sumbu garis lurus dimana terjadi pembentukan radius sesuai dengan yang diinginkan.
b.    Panjang dari sumbu adalah sama dengan lebar benda kerja pada luas penekukan.
c.    Garis penekukan adalah garis imajiner yang dibentuk oleh tangent radius penekukan dengan permukaan bagian dalam.
d.    Sudut penekukan adalah sudut yang dibentuk antara dua posisi ekstrim dari radius penekukan.
e.    Luas penekukan adalah luas yang tercangkup oleh sudut penekukan.

4.    Assembling
Teknik penyambungan pada kerja pelat dapat dilakukan dalam berbagai cara yaitu:
a.    Menyambung dengan sekrup
b.    Menyambung dengan paku keling
c.    Menyambung dengan lipatan
d.    Menyambung dengan las titik
Penyambungan yang kita lakukan ini sekaligus untuk melakukan pembentukan benda yang akan kita buat. Untuk penyambungan dapat dilakukan sesuai dengan keinginan dan keadaan benda kerja tersebut. Untuk penyambungan dari bagian yang tidak akan dibuka lagi dapat menggunakan sambungan dengan lipatan, paku keling, dan las titik dan untuk bagian yang dibuat untuk dibuka dan ditutup dapat menggunakan sambungan sekrup.


5.    Finished Work (Pengamplasan)
Pada tahap ini dilakukan perapihan dan pengecheckan kembali hasil lipatan.Dan juga kembali dilakukan perapihan bagian-bagian dengan menggunakan kikir,gergaji,palu agar memperoleh hasil yang maksimal.Bila dilakukan sesuai dengan perhitungan dan prosedur yang ada maka bagian-bagian tadi akan menyatu membentuk suatu rangka kotak panel.







                                                                      BAB III
                                                      METODE PRAKTIKUM

3.1    Instalasi Pengujian
a.    Melakukan pemotongan pelat
1.    Menyiapkan plat yang akan dipotong.
2.    Lumuri oli pada pisau potong mesin.
3.    Menghidupkan mesin potong.
4.    Masukkan plat yang siap dipotong.
5.    Perhatikan mata pisau dengan garis pada plat yang akan dipotong.
6.    Injak pedal pada mesin untuk memotong plat.

b.    Melakukan Penekukan
Siapkan mesin bending untuk penekukan plat.
c.    Mesin Bor
1.    menghidupkan mesin bor.
2.    atur kecepatan putaran.
3.    siapkan plat yang akan di bor.
3.2    Alat dan Bahan
a.    Alat-alat yang digunakan untuk pengerjaan plat pembuatan toolbox adalah sebagai berikut :

1.    Penggores
2.    Mistar
3.    Palu
4.    Tang
5.    Mesin Lipat
6.    Mistar siku
7.    Kikir
8.    Gergaji Tangan
9.    Drill
10.    Penitik
11.    Ragum
12.    Sarung Tangan
13.    Mesin Potong
14.    Alat rivet

Bahan yang digunakan adalah sebagai berikut :

1.    Plat tipis
2.    Plat tebal
3.    Engsel 30 cm
4.    Paku keling
5.    Paku rivet


3.3    Langkah Pengerjaan
Secara garis besar prosedur kerja membuat tool box adalah sebagai berikut:
1.    Membuat pola sesuai dengan ukuran yang ada pada gambar.
2.    Memotong plat sesuai dengan pola yang telah di bentuk.
3.    Mengikir bagian-bagian yang tajam.
4.    Melipat plat sesuai dengan bentuk yang diinginkan.
5.    Merakit plat menjadi sebuah tool box.

Adapun secara terperinci proses pembuatan tool box ini adalah :
a.    Memotong dengan mesin potong
1.    Menyiapkan benda kerja yang akan di pakai untuk membuat tool box.
2.     Menandai bagian  yang akan di potong.
3.    Menjepit benda kerja dan tempat yang akan di potong pada mesin pemotong.
4.    Memastikan bahwa benda kerja benar-benar tepat untuk di potong.
5.    Mengunci benda pada mesin potong.
6.    Menginjak pedal mesin potong, sehingga benda kerja terpotong.
7.    Melakukan pemotongan lagi pada sisi yang lainnya sesuai prosedur.
b.    Memotong dengan gergaji besi
1.    Menyiapkan benda kerja yang telah dipotong dengan mesin pemotong dan yang telah dipola sebelumnya serta yang akan di pakai untuk membuat tool box.
2.    Menjepit benda kerja dan tempat yang akan di potong dengan menggunakan gergaji besi.
3.    Memastikan pitchnya telah sesuai dan arah gergaji mengarah ke depan.
4.    Mengatur tegangan bilah secukupnya.
5.    Menggenggam dan mengayun rangka gergaji.
6.    Melakukan pemotongan lagi pada sisi yang lainnya sesuai prosedur.


c.    Melipat plat dengan mesin lipat
1.    Menyiapkan benda kerja yang akan di dilipat untuk membuat tool box.
2.    Menandai tempat kerja yang akan di lipat.
3.    Menjepit benda kerja yang akan di lipat pada mesin lipat, sesuai   dengan pola yang akan dilipat.
4.    Memastikan bahwa benda kerja benar-benar tepat untuk di lipat.
5.    Mengunci benda pada mesin lipat.
6.    Mengayunkan mesin lipat dengan arah sudut 90 derajat.

d.    Melubangi
1.    Membuat pola kotak kecil pada plat yang telah dipotong, untuk ukuran disesuaikan dengan aturan.
2.    Menitik pada bagian terdekat pola menggunakan penitik.
3.    Mengebor bagian yang telah dititik menggunakan Mesin bor.
4.    Memutuskan plat yang belum terputus dengan mesin bor.
5.    Mengikir bagian yang masih tebal atau jauh dari ukuran.

e.    Assembling
Teknik penyambungan pada kerja plat dapat dilakukan dengan cara menyambung dengan paku keling.
Langkah pengerjaan menyambung adalah sebagai berikut :
1.    Menyiapkan bahagian-bahagian yang akan di sambung
2.    Plat yang akan disambung dibuat lubang, sesuai diameter paku keling yang akan digunakan. Biasanya diameter lubang dibuat 1.5 mm lebih besar dari diameter paku keling.
3.    Paku keling dimasukkan ke dalam lubang plat yang akan disambung.
4.    Bagian kepala lepas dimasukkan ke dalam lubang plat yang akan disambung.
5.    Dengan menggunakan alat atau mesin penekan (palu), tekan bagian kepala lepas masuk ke bagian ekor paku keling dengan suaian paksa.
6.    Setelah rapat/kuat, bagian ekor sisa kemudian dipotong dan dirapikan/ratakan.
7.    Bagian tangkai karena platnya tebal maka untuk menyambungnya menggunakan paku rivet, merivet dengan alat perivet (butuh tenaga yang kuat).




                                                                     BAB IV
                                                   ANALISA PERMASALAHAN


Selama proses pengerjaan plat, dapat terjadi beberapa permasalahan baik pada mesin maupun pada pengerjaan manual. Berikut ini adalah beberapa permasalahan yang dapat terjadi:

1.    Penitik kurang tajam, hal ini menyebabkan garis kurang nampak disaat membuat pala. Sehingga pekerja harus berulang-ulang menggari pola, dengan ini akan memperlambat pengerjaan untuk mencapai waktu yang maksiamal atau yang telah ditentukan.

2.    Penekukan secara manual, hal ini membuat kinerja pekerjaan menjadi lambat, dikarenakan harus mengulang tekukan pada satu permukaan karena itu permukaan tidak rata dengan akata lain tidak rapi.


3.    Pemotongan dengan gergaji besi, hal ini agak sedikit menguras tenaga si pekerja dan menghasilkan produk kurang rapi, karena butuh ketelitian untuk mengikuti garis pola. Sehingga harus dilakukan pengikiran pada permukaan tersebut.

4.    Mata bor kurang tajam, hal ini menyebabkan pemakanan benda kerja kurang pas dan sering terpeleset dari titik pola saat melakukan pengeboran (melubangi) pada bagian untuk duduan paku keeling.





                                                                         BAB V
                                                                     PENUTUP

5.1    Kesimpulan
Pada proses kerja plat selalu gunakan alat keselamatan hal ini menjaga diri kita agar kita tidak luka. Pada saat pengerjaan benda kerja harus benar-benar teliti baik pada saat pengukuran maupun pemotongan plat agar pada saat benda kerja dirakit akan mendapatkan kecocokan antara bagian yang satu dan lainnya dan mendapatkan hasil yang memuaskan.
Bahwa sesungguhnya untuk memperoleh hasil yang baik dan benar dalam bekerja, khususnya pada pembuatan macam - macam lipatan tepi tidaklah mudah. Kita harus benar – benar memperhatikan fungsi dan tujuan dari penggunaan alat – alat kerja.

5.2    Saran
Diharapkan pada saat melakukan praktek mahasiswa harus melengkapi pakaian keselamatan kerja hendaknya digunakan selalu di dalam ruangan laboratorium dasar proses produksi dan kerja sama tim sangat di butuhkan dalam praktek hendaknya setiap perorangan dalam tim memegang satu bahagian benda kerja agar cepat selesai.

Continue Reading

Laporan pemesinan

Laporan Praktikum

LAPORAN PRAKTIKUM

PROSES PEMESINAN

 

 

logo

OLEH :

                                                        NAMA            :  AZHARUL

                                                        NIM                :  1104106010044

                                                       KELOMPOK   :  12

                                                       JURUSAN       : TEKNIK INDUSTRI

LABORATORIUM DASAR PROSES PRODUKSI FAKULTAS TEKNIK UNUVERSITAS SYIAH KUALA

 DARUSSALAM – BANDA ACEH

TAHUN 2013

KATA PENGANTAR



Terimakasih kepada tuhan yang maha esa yang telah membantu penyusun untuk menyelesaikan makalah ini dengan penuh kemudahan. Karena tanpa pertolongan tuhan yang maha esa penyusun tidak akan sanggup menyelesaikan makalah ini dengan baik. Makalah ini sengaja di buat penyusun untuk muenambah pengetahuan pembaca mengenai mesin bubut, jenis-jenis mesin bubut, cara kerja mesin bubut, nama-nama komponen mesin bubut, fungsi komponen, dan berbagai pembahasan tentang mesin bubut lainnya yang akan menambah wawasan pembaca mengenai mesin bubut. Penyusun mengambil isi pokok pembahasan dalam makalah ini dari berbagai sumber. Tetapi yang pada dasarnya mempunyai tujuan yang sama yaitu menambah pengetahuan pembaca mengenai mesin bubut.

Penyusun juga mengucapkan terimakasih kepada dosen/guru yang telah memberikan tugas kepada penyusun karena dengan tugas tersebut penyusun jadi lebih mengetahui mengenai mesin bubut. Semoga makalah ini dapat memberikan manfaat dan menambah wawasan  kepada pembaca, meskipun makalah ini ada kelebihannya dan kekurangannya penyusun mohon kritik dan saranya agar penyusun bisa memperbaikiya.

                                                                                    Darussalam, 10 juni 2013

                                                                                                   Penulis

                                                                                                   Azharul

                                                                                     Nim. 1104106010044

DAFTAR ISI

Kata pengantar        i

Daftar isi        ii

BAB I PENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang Masalah        1

1.2    Tujuan Umum        1

1.3    Tujuan Khusus         2  

BAB II TINJAUAN PUSTAKA

2.1    Teori Dasar        3  

2.2    Prinsip kerja alat        3  

2.2.1    Bagian-bagian utama mesin bubut konvensional        3

2.2.2    Kontrol utama mesin bubut berupa        4

2.2.3    Skala utama menghupkan dan mematikan mesin bubut        4

BAB III METODE PRAKTIKUM

3.1    Instalasi Pengujian        7

3.1.1    Persiapan sebelum membubut        7

3.1.2    Selama proses pembubutan        7

3.1.3    Setelah proses pembubutan        7  

3.2    Alat dan Bahan         8

3.3    Langkah Pengerjaan        8

3.3.1    Pembuatan Gagang Palu        8

3.3.2    Selanjutnya  adalah pembuatan ulir        9

3.3.3    Kemudian tahap selanjutnya adalah  pembuatan tirus        9

3.3.4    Pembuatan Kepala Palu        10

BAB IV ANALISIS PERMASALAHAN        11

BAB IV PENUTUP

4.1    Kesimpulan         12

4.2    Saran        12

BAB I
PENDAHULUAN

1.1    Latar Belakang Masalah

     Pada saat sekarang ini, perkambangan ilmu pengetahuan dan teknologi sudah sangat pesat. Sehingga membutuhkan tenaga ahli untuk dapat menggunakan alat-alat teknologi tersebut. Praktikum pemesinan khususnya dalam pembubutan merupakan langkah awal untuk membuat mahasiswa agar dapat mengopersikannya alat industri. Karena tanpa ada campur tangan menusia maka alat-alat tersebut tidak dapat beroperasi atau bekerja dengan baik. Jadi praktikum ini sebagai langkah awal untuk membawa kita pada dunia ilmu pengetahuan dan teknologi dimana kita dapat melakukan berbagai pekerjaan baik itu dalam dunia Industri maupun dalam lingkungan masyarakat.

Di bidang industri, keadaan mesin bubut sangat berperan, terutama didalam industri permesinan. Misalnya dalam industri otomotif, mesin bubut berperan dalam pembuatan komponen-komponen kendaraan, seperti mur, baut,roda gigi, poros, tromol dan lain sebagainya.Penggunaan mesin bubut juga dapat dihubungkan dengan mesin lainseperti mesin bor ( drilling machine ), mesin gerinda ( grinding machine), mesinfrais ( milling machine ), mesin sekrap (  shaping machine), mesin gergaji ( sawing machine) dan mesin-mesin yang lainnya. Namun ada salah satu hal yang paling penting dari sebuah mesin adalah perawatannya. Perawatan dilakukan untuk menjaga kondisi mesin dalam keadaan yang baik. Sebelum kegiatan perawatan dilaksanakan, diperlukan kegiatan perencanaan perawatan terlebih dahulu. Ini bertujuan agar proses perawatan berjalan sesuai rencana.

1.2    Tujuan Umum

Tujuan mempelajari ilmu proses Manufaktur terutama dalam penggunaan mesin Bubut, diharapkan dapat menambah wawasan dan pemahaman terhadap teknologi yang sangat erat kaitannya dalam bidang industri. Selain itu juga dapat menambah kemampuan dalam mengoperasikan mesin Bubut dan membuat produk dengan kualitas yang baik.

1.3    Tujuan Khusus

Laporan Akhir Praktikum Proses Manufaktur mempunyai beberapa tujuan khusus. Berikut ini merupakan tujuan khusus pembuatan laporan akhir ini.
1.    Mempelajari dan mengoperasikan mesin bubut mesin bubut dan menguasai cara pembubutan dengan benar.
2.    Membuat gambar selama proses kerja berlangsung dengan standar gambar teknik yang benar.
3.    Membuat Palu berbahan besi
4.    Mahasiswa dapat mengetahui komponen-komponen mesin bubut serta fungsinya.
5.    Mahasiswa dapat memahami dan mengerti gambar kerja.
6.    Mahasiswa dapat melaksanakan kerja dengan efisien (apa yang dikerjakan terlebih dahulu).



BAB II
TINJAUAN PUSTAKA

2.1    Teori Dasar

Mesin Bubut adalah suatu mesin perkakas yang digunakan untuk memotong benda yang diputar. Bubut sendiri merupakan suatu proses pemakanan benda kerja yang sayatannya dilakukan dengan cara memutar benda kerja kemudian dikenakan pada pahat yang digerakkan secara translasi sejajar dengan sumbu putar dari benda kerja. Gerakan putar dari benda kerja disebut gerak potong relatif dan gerakkan translasi dari pahat disebut gerak umpan.

Pekerjaan-pekerjaan yang umumnya dikerjakan oleh mesin bubut antara lain:

1.    Membubut luar

2.    Membubut dalam

3.    Membubut tirus

4.    Membuat Permukaan

5.    Memotong

6.    Membuat ulir

2.2    Prinsip kerja alat

Poros spindel akan memutar benda kerja melalui piringan pembawa sehingga memutar roda gigi pada poros spindel. Melalui roda gigi penghubung, putaran akan disampaikan ke roda gigi poros ulir. Oleh klem berulir, putaran poros ulir tersebut diubah menjadi gerak translasi pada eretan yang membawa pahat. Akibatnya pada benda kerja akan terjadi sayatan yang berbentuk ulir.

2.2.1    Bagian-bagian utama mesin bubut konvensional

Bagian-bagian utama pada mesin bubut konvesional pada umumnya sama walaupun merk atau buatan pabrik yang berbeda,  hanya saja terkadang posisi handel/tuas, tombol, table penunjukan  pembubutan dan rangkaian penyusunan roda gigi untuk berbagai jenis  pembubutan letak/posisinya berbeda. Demikian juga cara  pengoperasianya karena memilki fasilitas yang sama juga tidak jauh  berbeda.  Berikut ini akan diuraikan bagian-bagian utama mesin bubut  konvesional (biasa) yang pada umumnya dimilki oleh mesin tersebut.
1.    Gear Box dan Quick Change Gear Box
Adalah bagian dari system transmisi pada mesin bubut, berupa susunan roda gigi yang berfungsi untuk memindahkan daya dan putaran dari motor penggerak dan mengatur kecepatannya sebelum diteruskan ke spindle. Quick Change Gear Box atau sering juga disebut dengan feed box berfungsi untuk mentransmisikan daya dan putaran dari gear box sebelum diteruskan ke mekanisme pamakanan/apron. Gear Box dan Quick Change Gear Box terletak pada Head Stock.

2.    Apron
Apron merupakan empat susunan roda gigi yang menggerakkan Carriage.

3.    Carriage
Merupakan meja penggerak pahat dan terletak diatas apron.

4.    Chuck
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang benda kerja agar tidak bergoyang saat pembubutan.

5.    Tailstock
Tailstock terletak berhadapan dengan spindle. Berfungsi untuk menahan ujung benda kerja saat pembubutan dan juga dapat digunakan untuk memegang tool pada saat pengerjaandrilling, reaming, dan tapping.

6.    Tool Post
Merupakan bagian mesin bubut yang berfungsi untuk memegang pahat.

7.    Compound rest
Digunakan untuk menopang tool post pada bermacam-macam posisi.

2.2.2    Kontrol utama mesin bubut berupa :
1.    Spindle Change Switch
2.    Spindle Change Lever A
3.    Spindle Change Lever B
No 1,2,3 digunakan untuk merubah kecepatan putar (mrngatur kecepatan pada speed Gear Box). Pengaturan kecepatan dilakukan dengan merubah posisi handle-handlenya.

2.2.3    Saklar utama untuk menghidupkan atau mematikan mesin bubut.
1.    Coolant Pump Switch
Untuk menghidupkan pompa cooling oil.

2.    Spindle Forward-Stop-Reserve Lever.
Berfungsi untuk merubah putaran dari feed rod.

3.    Compound Rest Feed Lever
Untuk menggerakkan compound rest tanpa menggerakkan carriage.

4.    Carriage Longitudinal Feed Handwheel
Engkol yang berfungsi untuk menggerakkan carriage secara manual dalam arah longitudinal.

5.    Split Nut Lever
Menggerakkan split nut yang nantinya akan memutar lead screw.

6.    Saddle Lock Screw
Mengunci saddle agar tidak bergerak dan dalam keadaan stabil.

7.    Longitudinal and Crosws Power Feed Lever
Menjalankan pembubutan otomatis dan dapat menggerakkan carriage dalam arah longitudinal maupun melintang.

8.    Tailstock Set Over Screw
Untuk menyetel kedudukan tailstock yang biasanya dilakukan pada pembubutan tirus.

9.    Tailstock Quick Transverse Handwheel
Menggerakkan ujung dari tailstock biasanya dilakukan pada pembubutan tirus.


BAB III
METODE PRAKTIKUM


3.1    Instalasi Pengujian

3.1.1    Persiapan sebelum membubut :
1.    Periksa dan persiapkan alat dan bahan yang akan dipergunakan.
2.    Pasang pahat yang akan digunakan pada tool post, posisikan tepat pada center.
3.    Ukur dimensi benda kerja sebelum dibubut.
4.    Pasang benda kerja pada chuck dengan bantuan kunci chuck dan disenterkan.
5.    Pilih kecepatan putar spindle yang sesuai dengan benda kerja.
6.    Nyalakan mesin bubut.
7.    Tentukan titik nol dengan menyinggungkan pahat pada benda kerja hingga benda kerja tergores sedikit.
8.    Kerjakan apa yang harus dibubut terlebih dahulu (pilih bagian yang paling mudah dahulu).
9.    Lakukan proses membubut sesuai gambar benda kerja yang direncanakan.

3.1.2    Selama proses pembubutan :
1.    Ratakan ujung benda kerja.
2.    Matikan mesin saat hendak mengganti kecepan atau mengganti posisi pahat.
3.    Untuk awal pembubutan lakukan secara manual untuk menghemat waktu dan saat telah mendekati dimensi yang diinginkan lakukan pembubutan secara otomatis untuk hasil yang benda kerja halus.

3.1.3    Setelah proses pembubutan :
1.    Matikan mesin bubut.
2.    Lepaskan benda kerja dari chuck.
3.    Bersihkan mesin dari sayatan-sayatan besi bekas proses bubutan.
4.    Berikan lebel atau nama kelompok  pada hasil benda kerja dan kumpulkan ke asisten.
5.    Bereskan alat-alat yang telah digunakan pada proses membubut.

3.2    Alat dan Bahan
Alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:

Alat :
1.      Mesin bubut         7. Kaca mata
2.      Pahat bubut          8. Alat tulis (mencatat pengerjaan produk)
3.      Kunci pas             9. kunci chuck
4.      Jangka sorong
5.      Gambar Palu
6.      Mistar

Bahan :
1.    Untuk gagang  palu panjang nya 280 mm , diameter gagang  22,3 mm,
2.    kepala palu panjangnya 90 mm, diameter  kepala 31,6 mm.

3.3    Langkah Pengerjaan
Berikut langkah kerja dalam proses membubut :

3.3.1    Pembuatan Gagang Palu :
1.     Untuk gagang  palu panjang nya 280 mm , kepala palu panjangnya 90 mm, diameter gagang  22,3 mm, diameter  kepala 31,6 mm.
2.    Pada tahap awal  ini kita mengerjakan pengecilan diameter gagang dari 22,3  mm menjadi 15 mm , dengan kecepatan putar  512 rp/m.
3.    Yang pertama kita lakukan pemotongan dengan kedalaman pemakanan 2 mm sehingga diameternya menjadi  20,9 mm.
4.    Kemudian kita tambah kedalaman makan menjadi  4mm sehingga diameter menjadi 19,00 mm
5.    Kemudian kita tambah lagi kedalaman pemakanan nya menjadi  6 mm sehingga diameter menjadi 17 mm.
6.    Kemudian kita tambah lagi kedalaman pemakanan menjadi 7 mm sehingga diameter menjadi15,9 mm.
7.    Karena diameternya masih di atas 15 mm maka harus buat pemakanan lagi dengan kedalaman pemakanan menjadi 7,4 mm sehingga menjadi 15,3 mm.
8.    Kemudian dilakukan finising dengan kecepatan putar 760 rpm dengan kedalaman potong ditambah menjadi 7,8 mm, sehingga diameter pas menjadi 15 mm.

3.3.2    Selanjutnya  adalah pembuatan ulir.
1.    Dengan benda masih  tercekam pada spindle, pasang snei pada benda kerja dibagian yang akan dibuat ulir.
2.    Dengan bantuan center drill supaya snei tidak bergerak kemana- mana, maka snei mulai untuk diputar hingga terbentuk ulir yang diinginkan.
3.    Pada pembuatan ulir di butuhkan 6 part, yang jarak antara part satu dengan yang lainya  adalah 10 mm dan panjang tiap partnya 90 mm.


3.3.3    Kemudian tahap selanjutnya adalah  pembuatan tirus.
1.    Langkah awal  adalah mengukur panjangnya  yaitu 16,5 mm,  diameter 17,8 mm.
2.    Kemudian mengatur besar sudut 2,5 mm.
3.    Lalu kita  lakukan pemotongan dengan kedalaman potong 2 mm  sehingga diameternya menjadi 17,8 mm.
4.    Seterusnya kita lakukan pemotongan dengan kedalaman potong 3,320 mm  sehingga diameternya menjadi 15,75 mm.
5.    Seterusnya kita lakukan pemotongan dengan kedalaman potong 4,310 mm  sehingga diameternya menjadi 13,5 mm.
6.    Seterusnya kita lakukan pemotongan dengan kedalaman potong 4,770 mm  sehingga diameternya menjadi 12,7 mm.
7.    karena sisanya masih belum mencukupi  12 mm maka harus di potong lagi 5,270 mm, sehingga menjadi 12 mm.

3.3.4    Pembuatan Kepala Palu :
1.    Mengukur panjang kepala yaitu 92mm , diameter 32 mm.
2.    Kemudian kita perkecilkan diameternya dengan kedalamaman potong 1,015, diameternya menjadi30,7 mm.
3.    Kemudian kita perkecilkan diameternya dengan kedalaman potong 2,075, diameternya menjadi 28,3 mm.
4.    Terakhir kita potong 3,040 mm sehingga diameternya menjadi 26 mm sesuai yang diinginkan.
5.    Setelah itu langkah selanjutnya adalah membuat tirus dengan sudut 11,3o    maka didapat diameter dalamnya adalah 20 mm.dengan besar diameter kepala atas dan bawah 26 mm.

BAB IV
ANALISIS PERMASALAHAN

Selama proses pengerjaan, dapat terjadi beberapa permasalahan baik pada mesin maupun pada benda kerja atau pada mata pahat. Berikut ini adalah beberapa permasalahan yang dapat terjadi:

1.    Mata pahat terlalu cepat tumpul. Hal ini disebabkan karena pemakanan yang terlalu dalam sehingga mata pahat menjadi cepat tumpul. Penceganhannya adalah dengan cara melakukan pemakanan sedikit demi sedikit. Jika mata tumpul, ganti dengan mata yang lebih tajam.

2.    Benda kerja menjadi tidak stabil. Kemungkinannya adalah, benda kerja menerima terlalu banyak panas selama proses pemakanan yang terlalu dalam atau karena pengikatan benda kerja pada chuck yang kurang baik. Untuk mencegah terjadinya masalah ini, pastikan benda kerja telah terikat dengan kuat dan berada dalam posisi paling stabil pada chuck, dan jangan melakukan pemakanan yang dalam sekaligus.

3.    Cooling oil tidak dapat keluar. Hal ini disebabkan karena jumlah coolant yang terlalu sedikit di dalam coolant tank. Cara mengatasinya adalah dengan menambahkan air ke dalam tank agar dapat dihisap kembali ke atas.



BAB V
PENUTUP

5.1    Kesimpulan

1.    Menghitung kecepatan potong pada saat akan  melakukan pembubutan sangat penting, agar benda kerja selesai sesuai dengan waktunya
2.     Mengetahui kedalaman potong pada saat melakukan pembubutan sangat penting, agar operator mengetahui berapa ketebalan bend akerja yang akan dibubut.
3.    Benda kerja akan kasar apabila pahat yang digunakan tidak tajam.


5.2  Saran

1.    Kunci benda kerja dengan kuat sebelum melakukan pembubutan.
2.    Dalam melakukan pembubutan jangan gegabah agar benda kerja sesuai dengan yang diinginkan.
3.    Gunakan sebaik mungkin waktu yang diberikan, agar benda kerja selesai sesuai dengan waktunya.





 

Continue Reading

Laporan Praktikum Las Listrik

LAPORAN

PRAKTIKUM PROSES PRODUKSI

LAS BUSUR LISTRIK

OLEH : 

                         NAMA            :AZHARUL

   NIM                : 1104106010044

 JURUSAN      : TEKNIK INDUSTRI

FAKULTAS TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SYIAH KUALA

BANDA ACEH

2013

Tujuan Praktikum

1.      Mengetahui peralatan dan perlengkapan las busur listrik.
2.      Melatih ketrampilan praktikan dibidang las busur listrik.
3.      Mahasiswa mampu mengerjakan penyambungan/penempelan logam besi dengan las busur listrik.

Alat dan bahan

Alat dan bahan yang diperlukan adalah sebagai berikut:

Alat :

1.      Palu                                     7. Topeng las

2.      Mistar siku                          8. Tang

3.      Ragum                                 9. Meja las

4.      Kikir                                  10. Elektroda

5.      Sikat kawat                       11. Mesin las

6.      Penitik nomor

Bahan :

1.      Dua buah besi strip 1 inchi x 9 mm x 20 mm.

Gambar bahan

Dasar Teori

       Las busur listrik adalah termasuk suatu proses penyambungan logam dengan menggunakan tanaga listrik sebagai sumber panas. Jenis sambungan las dengan las busur listrik ini adalah merupakan sambungan tetap/permanen. Ada dua macam mesin las, yaitu mesin las DC (direct current - mesin las arus searah) dan mesin las AC (alternating current - mesin las arus bolak-balik). Disini mesin yang akan dipergunakan adalah mesin las AC. Mesin las listrik dapat mengalirkan arus listrik yang cukup besar tetapi dengan tegangan yang aman yaitu kurang dari 45 volt, jadi tidak terlalu berpengarung besar/fatal jika kita tersetrum.

       Perlengkapan las yang terutama untuk melakukan pengerjaan pengelasan adalah sebagai berikut : 

 1. Pembangkit listrik

       Pada praktikum ini arus yang digunakan adalah arus AC. Pesawat arus bolak-balik pada dasarnya merupakan suatu transformator “step-down” yang dapat mengubah tegangan arus listrik misalnya listrik permulaan (120 atau 220 Volt) menjadi tegangan kecil yang menghasilkan arus besar yang sesuai untuk pekerjaan mengelas.

2. Pemegang elektroda

      Perlengkapan ini berfungsi untuk menjepit atau memegang elektroda. Alat ini harus memenuhi syarat diantaranya tidak mudah panas, ringan, dan isolator cukup aman bagi sipemakai. 
 3. Penjepit masa
       Bagian logam yang akan di las berfungsi sebagai kutub negatif (masa). Alat ini dapat langsung dijepitkan pada logam yang akan dikerjakan atau dapat juga dijepitkan pada meja kerja (meja besi). Kontak dengan masa ini harus baik agar diperoleh hasil pekerjaan yang baik pula. Kontak yang tidak baik akan menimbulkan panas yang berarti penggunaan tanaga untuk menghasilkan bunga api yang sesuai. 
 4. Topeng las
       Seperti telah dikemukakan bahwa bunga api las menghasilkan jenis-jenis sinar berbahaya terutama mata dan kulit. Oleh karena itu diperlukan alat pelindung khusus yang berupa kaca mata hitam yang terpasang pada helm/topeng muka.
5. Elektroda
       Elektroda atau kawat las tersedia dalam ukuran standar, baik dimensi ataupun jenis bahanya. Pada prisipnya jenis bahan elektroda hampir serupa dengan bahan logam yang akan di las beberapa macam elektroda untuk penggunaan khusus misalnya untuk lapisan permukaan, las tembaga dan paduan tembaga, alumunium, besi tuang, mangan, paduan nikel dan baja nikel – mangan. Dalam mengelas posisi elektroda harus tegak lurus dan miring 70⁰-80⁰ untuk menghasilkan alur lasan yang baik.
6. Meja las
       Meja las sebagai tempat penjepit masa dan tempat benda kerja yang akan dilas untuk lebih memudahkan dalam posisi mengelas. 

7. Lain-lain
       Perlengkapan tambahan yang diperlukan ialah palu las, alat ini berguna untuk melepaskan kerak pada permukaan yang di las. Tang, untuk memegang benda kerja setelah dilas. Sikat kawat, utuk membersihkan sisa terak.

Prosedur Keselamatan Kerja

Untuk menghindari kecelakaan kerja prosedur keselamatan kerja perlu dilaksanakan antara lain sebagai berikut ;
1.      Gunakan sepatu saat pelaksanaan praktikum.
2.      Gunakan topeng las saat mengelas.
3.      Hindari kontak/hubungan singkat antara kabel terminal mesin las dalam jangka waktu yg cukup lama.
4.      Gunakan sarung tangan/tang saat akan mengangkat atau memegang benda kerja yang baru dilas.
5.      Jangan bercanda saat praktikum.

 

Langkah kerja

Berikut langkah kerja yang harus dilakukan :

1.      Periksa dan persiapkan alat dan bahan yang akan dipergunakan.
2.      Gunakan alat pelindung.
3.      Hilangkan bagian pinggir plat yang tajam dengan cara dijepit di ragum dan dikikir.
4.      Beri penomoran pada benda kerja dengan penitik nomor di bagian yang akan menjadi dasar benda kerja.
5.      Persiapkan mesin las. Meliputi :

a.       Hubungkan mesin las ke sumber arus.

b.      Jepitkan penjepit masa mesin las pada meja las/meja kerja, pastikan jepitan tidak pada bagian yang terdapat cat atau bagian yang dapat menghambat jalanya arus.

c.       Atur arus mesin las sesuai tebal benda kerja dan diameter elektroda yang akan digunakan. Untuk menentukan besar arus kita sesuaikan dengan diameter elektroda dan ketebalan logam yang akan kita las. Semakin tebal logam yang akan dilas, semakin besar arus yang dibutuhkan untuk menghasilkan hasil lasan yang maksimal.

d.      Pasang elektroda pada pemegang elektroda.

6.      Lakukan penyalaan elektroda terlebih dahulu sebelum melakukan pengelasan.
7.      Lakukan pemanasan/latihan dengan mengelas logam lain terlebih dahulu sebelum mengelas benda kerja.
8.      Jika pemanasan dirasa sudah cukup, lakukan pengelasan/penyambungan dua logam pada posisi logam pertama berada tegak lurus dengan logam yang kedua (posisi logam seperti huruf T jika dilihat dari samping).
9.      Setelah selesai dinginkan benda kerja (bisa didinginkan dengan dicelupkan ke dalam air atau bisa juga didinginkan dengan dibiarkan di udara luar), setelah itu bersihkan terak pada hasil lasan dengan cara dipukul dengan palu terak atau alat lain yang efektif.
10.  Hasil lasan dapat terlihat setelah terak dibersihkan.
11.  Matikan mesin las.
12. Bereskan alat-alat pengelasan.

Pembahasan

1.      1. Sebelum dilas siku/las T, benda kerja terlebih dahulu harus dilas pada kedua sisi samping sebagai penguat sementara agar mudah saat dilas siku nantinya.

  Gambar terlampir

Hambatan               : benda kerja kerap tergeser dan lepas jika terjatuh dari meja kerja, ujung elektroda tidak stabil ketika digunakan mengelas jika elektroda masih panjang.

Cara mengatasi       : meminta bantuan orang lain untuk memegangi benda kerja supaya tetap pada tempatnya saat dilas dan memakai elektroda yang sudah lebih pendek untuk melakukan pengelasan ini.

2. Kedua plat dilas siku/las T.

Hambatan          : alur las tidak tepat pada bidang siku benda kerja.

Cara mengatasi : sering berlatih mengelas siku/las T.

Gambar terlampir

Pada praktikum las ini kegagalan yang saya alami adalah bentuk alur atau hasil lasan yang saya kerjakan terlalu kecil (tidak rata) mungkin ini disebabkan pergeseran elektroda saat pengelasan terlalu cepat sehingga lelehan elektroda tidak merata. Selain itu alur/hasil lasan berada tidak pada bidang siku, tetapi pada plat bagian atas saja (lelehan elektroda tidak pada kedua persinggungan plat). 

 

Kesimpulan

Dari hasil praktikum yang talah dilaksanakan dapat saya simpulkan bahwa :

1.      Untuk dapat mengelas dengan hasil lasan yang baik, perlu latihan dalam jangka waktu yang tidak singkat.
2.      Dalam mengelas kecepatan menggeser elektroda sangat menentukan hasil lasan. Jika terlalu cepat, tembusan lasnya dangkal oleh karena kurang waktu pemanasan bahan dasar dan kurang waktu untuk cairan elektroda menembus bahan dasar. Bila terlalu lambat akan menghasilkan alur lasan yang lebar, kasar dan kuat, hal ini dapat menimbulkan kerusakan sisi las (pada logam induknya). Oleh karena itu kecepatan elektroda harus tepat dan stabil.
3.      Bila elektroda baru dipasang (masih panjang) maka ada kemungkinan ujung elektroda tidak stabil saat digunakan untuk mengelas. Seperti tangan kita gemetar. Tetapi jika elektroda sudah setengah dalam mengelas ini relatif cukup stabil.
4.      Jarak ujung elektroda ke benda kerja juga sangat mempengaruhi hasil lasan. Jika terlalu dekat elektroda bisa nempel pada benda kerja dan jika terlalu jauh lelehan elektroda tidak akan menumpuk dan jika sangat jauh elektroda akan mati.

Saran

Saran yang dapat saya sampaikan setelah praktikum ini adalah :
1.      Bagi mahasiswa yang hendak praktikum di masa mendatang, sebelum praktikum pengelasan sebaiknya melakukan latihan beberapa kali untuk melatih feeling atau insting mengelas sehingga saat praktikum tidak perlu pemanasan terlalu lama.
2. Sabaiknya jadwal untuk praktikum diperbanyak

Continue Reading